APQP (Advanced Planning Quality Quality Planning), ve španělštině „Advanced Plan Quality Planning“ jde o rámec postupů a technik, které se používají při vývoji produktů v průmyslu, zejména v automobilovém průmyslu.
Složité produkty a dodavatelské řetězce mají vysokou šanci na selhání, zejména při uvádění nových produktů na trh. APQP je strukturovaný proces pro návrh produktů a procesů, jehož cílem je zaručit spokojenost zákazníků s novými produkty nebo procesy..
Tento přístup využívá nástroje a metody ke zmírnění rizik spojených se změnami nového produktu nebo procesu..
Jeho účelem je vytvořit standardizovaný plán požadavků na kvalitu produktu, který dodavatelům umožní navrhnout produkt nebo službu, která uspokojí zákazníka, což usnadní komunikaci a spolupráci mezi různými činnostmi..
V procesu APQP se používá tým s více funkcemi, který zahrnuje marketing, design produktu, nákup, výrobu a distribuci. Tento proces používá General Motors, Ford, Chrysler a jejich dodavatelé pro svůj systém vývoje produktů..
Rejstřík článků
APQP slouží jako vodítko v procesu vývoje a také jako standardní způsob sdílení výsledků mezi dodavateli a automobilovými společnostmi. Skládá se z pěti fází:
Pokud poptávka zákazníků vyžaduje zavedení nového produktu nebo revizi stávajícího, stane se plánování ústředním tématem, a to ještě před diskusemi o designu produktu nebo jeho redesignu..
V této fázi se plánování snaží porozumět potřebám klienta a také očekáváním produktu..
Plánování zahrnuje shromažďování údajů nezbytných k definování toho, co zákazník chce, a následné použití těchto informací k projednání funkcí produktu..
Poté můžete definovat program kvality nezbytný k vytvoření produktu, jak je uvedeno..
Výsledek této práce zahrnuje cíle designu produktu, spolehlivost a kvalitu..
Cílem této fáze je dokončení designu produktu. To je také místo, kde vstupuje do hry posouzení proveditelnosti produktu. Výsledky práce v této fázi zahrnují:
- Kontrola a ověření dokončeného návrhu.
- Definované specifikace požadavků na materiál a vybavení.
- Analýza poruch a analýza účinků dokončeného návrhu k posouzení pravděpodobnosti selhání.
- Pro vytvoření prototypu produktu byly vytvořeny kontrolní plány.
Tato fáze se zaměřuje na plánování výrobního procesu, který bude produkovat nový nebo vylepšený produkt..
Cílem je navrhnout a vyvinout výrobní proces s přihlédnutím ke specifikacím a kvalitě produktu a výrobním nákladům..
Proces musí být schopen produkovat množství nezbytná k uspokojení očekávané poptávky spotřebitele při zachování účinnosti. Výsledky v této fázi zahrnují:
- Kompletní nastavení toku procesu.
- Analýza efektu a režimu selhání celého procesu za účelem identifikace a řízení rizik.
- Specifikace kvality provozního procesu.
- Požadavky na balení a dokončení produktu.
Toto je testovací fáze k ověření výrobního procesu a konečného produktu. Kroky v této fázi zahrnují:
- Potvrzení kapacity a spolehlivosti výrobního procesu. Kritérium přijetí jakosti produktu.
- Provádění zkušebních výrobních sérií.
- Testování produktu k potvrzení účinnosti implementovaného produkčního přístupu.
- Než přejdete do další fáze, proveďte nezbytná nastavení.
V této fázi dochází k zahájení výroby ve velkém s důrazem na hodnocení a zlepšování procesů.
Mezi pilíře této fáze patří omezení procesních variací, identifikace problémů a zahájení nápravných opatření na podporu neustálého zlepšování..
K dispozici je také sběr a vyhodnocení zpětné vazby od zákazníků a údajů týkajících se efektivity procesu a plánování kvality. Výsledky zahrnují:
- Lepší výrobní proces snížením variací procesu.
- Zlepšení kvality v dodávce produktů a službách zákazníkům.
- Vyšší spokojenost zákazníků.
- Rozvoj požadavků z hlasu zákazníka s využitím implementace funkce kvality.
- Vypracování plánu kvality produktu integrovaného do harmonogramu projektu.
- Činnosti týkající se návrhu produktu, které před vydáním návrhu komunikují speciální nebo klíčové vlastnosti s činností návrhu procesu. To zahrnuje nové tvary a díly, přísnější tolerance a nové materiály..
- Vypracování plánu zkoušek.
- Sledování pokroku pomocí formální kontroly návrhu.
- Plánování, pořizování a instalace vhodných technologických zařízení a nástrojů podle návrhových tolerancí daných zdrojem návrhu výrobku.
- Sdělení návrhů pracovníky montáže a výroby o způsobech, jak lépe sestavit produkt.
- Zavedení odpovídajících kontrol kvality pro speciální nebo klíčové vlastnosti parametrů produktu nebo procesu, které stále představují riziko potenciálních poruch.
- Provádění studií stability a kapacity zvláštních charakteristik k pochopení současných variací a tedy k předpovědi budoucího výkonu se statistickým řízením procesu a kapacitou procesu.
Společnost Ford Motor Company zveřejnila první pokročilou příručku pro plánování kvality svých dodavatelů na začátku 80. let. To pomohlo dodavatelům společnosti Ford vyvinout adekvátní nové kontroly detekce a prevence produktů, čímž podpořilo úsilí společnosti o kvalitu..
Programy APQP byly používány významnými výrobci v automobilovém průmyslu na konci 80. let. Společnosti General Motors, Ford a Chrysler to zavedly a poté viděly potřebu se spojit, aby vytvořily společné jádro principů plánování kvality produktů pro své dodavatele..
Pokyny byly stanoveny počátkem 90. let, aby bylo zajištěno, že protokoly APQP byly dodržovány ve standardizovaném formátu.
Zástupci tří výrobců automobilů a americké společnosti pro kontrolu kvality vytvořili skupinu požadavků na kvalitu, aby měli společné porozumění v otázkách společného zájmu v automobilovém průmyslu..
Tuto metodiku nyní používají také progresivní společnosti k zajištění kvality a výkonu prostřednictvím plánování..
Zatím žádné komentáře